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深圳阳极氧化表面处理铝加工不良分析及改善措

时间:2013-12-30 08:40来源:未知 作者:铝制品加工 点击:

一、发生在表面处理前的缺陷

  1)缺陷名称:条纹
  定义:由于挤压材的金属成分不均匀,在腐蚀和发生的带状模样。
  现象:在腐蚀及阳极氧化处理时,发生的在挤压方向上色调异常的带状模样。一般在着色工序较显著,但如加深腐蚀则不明显。
  原因:①铸棒的低倍和显微组织不均匀。
          ②铸棒的均匀化处理不充分。
          ③包含加工和热处理的挤压条件不恰当。
  对策:①铸棒的细化结晶及凝固时冷却条件的选择。
          ②恰当的挤压条件。  


  2)缺陷名称:大气腐蚀
      定义:材料在大气中慢慢地发生的腐蚀。   
     现象:通常,材料被大气污染了的水沾湿,在表面生成三羟铝石,因这部分难以表面处理,与其他部分产生差别,从而残留的痕迹。
     原因:在表面处理前的材料附着了雨水、露水等水分的场合发生。受到气温、湿度、海盐粒子,亚硫酸等气象因子的影响。
     对策:①表面处理前不要被水所沾湿。
           ②轻度的腐蚀加长碱蚀时间即可消除。

 

 

  3)缺陷名称:雾腐蚀
      定义:表面处理前材料在酸雾、碱雾中形成的点状腐蚀。  
   现象:进行氧化和着色后,点状腐蚀更明显。
      原因:挤压后,直到表面处理的保管期间附着了雾,从而被腐蚀。  
   对策:①在没有雾气的场所保管。
           ②在表面处理工序的附近保管的场合,要考虑风向等。    
   ③在雾气易被污染的场合,要由乙烯树脂软片等来保护。  


  4)缺陷名称:锯切粉末附着
      定义:附着在材料上的锯切粉末未流走,而进入表面处理。
      现象:材料锯切时附着锯切粉末,被原封不动地表面处理而发生的缺陷。
   原因:材料锯切时附着锯切粉末,在前处理工序中未被洗去,而进行表面处理而发生的。
   对策:①材料锯切时锯切粉末不要附着在材料上。
           ②材料上附着了锯切粉末要确实洗净除去。


  5)缺陷名称:水斑


  定义:水分在复合膜(漆膜/皮膜)界面,以及氧化膜的微细孔中浸透的结果,部分因水而成沾湿状态,氧化膜所保持的乳白色消失了,因增加了透明感而发生的点状模样。


  现象:透亮的漆制品较明显,着色产品周围较深,成为银色的具有透明感的点状。即使是光泽消失了的漆制品也发生但不明显。和水接触时间短的话,材料一干燥即消失。


    原因:漆膜上水分附着,例如复合膜制品与复合膜制品之间长时间保持水分的场合发生。
  对策:烤干终了后,留意材料的搬送和保管时不要附着水分。    
  另外,附着了水的场合要迅速除去。
  温洗条件强的话不明显。

二、除油工序所发生的缺陷 
   

  碱性除油常见缺陷见表5—1—61。

表5—1-61碱性脱脂常见缺陷的产生原因及消除措施表

 

 

名称

产生原因

消除办法

    过腐蚀

 

 

 

1)pH值过高

2)缺少缓蚀剂

3)温度过高或处理时间过长

 

4)转移至清洗槽速度慢

1)降低pH值

2)添加缓蚀剂

3)严格控制溶液温度,视污染程度确定处

  理时间

4)提高转移速度

 

续表5—1—41

 

 

名称

产生原因

消除办法

  脱脂不彻底

 

 

1)溶液使用时间长  

2)表面油污严重

3)温度低或处理时间不足

1)补充或更换溶液

2)进行一次预处理

3)提高温度、适当延长时间

  凝絮物附着

 

 

 

1)溶液中含碳酸盐过多

2)溶液吸收C0:形成碳酸盐

3)酸进入溶液

4)碳酸钠加入量过大使缓蚀剂Na2Si03水解

1)适当减少碳酸盐加入量

2)加强槽侧通风

3)加强槽液管理

4)降低Na2C03浓度

  阳极化溶液

  中润湿作用差

 

 

 

1)溶液缓蚀太强

2)缓蚀剂冲洗性能良

3)脱脂后未及时清洗

 

4)冲洗不够

1)适当减少缓冲剂量

2)选择易冲洗的蚀剂

3)尽量缩短脱脂后至冲洗的间隔时间,添

  加适量润滑剂

4)加大冲洗水量

    斑点

 

 

1)含CU铝合金

 

2)pH值过高

1)避免用游离苛性物作脱脂剂或采用足量缓蚀剂

2)降低pH值

 

三、碱蚀工序发生的缺陷    
 

  1)缺陷名称:脱脂不良    
  发生工序:脱脂
    起因工序:脱脂
    定义:因脱脂不完全而产生的碱蚀不均。
  现象:因碱蚀不均,表面出现凹凸,光泽不同,若着色,则该部位着色不均。
  原因:①表面处理之前附着的油污未除去,就进行浸蚀处理。   
     ②脱脂条件未在控制范围内。


       对策:①认真清除挤压工序的切削油、防锈剂。
                   ②将脱脂条件置于控制范围内。


  2)缺陷名称:过腐蚀  
   发生工序:浸蚀
      起因工序:浸蚀
      定义:由于过度腐蚀,出现粗糙表面状态。
      现象:因过度浸蚀,而出现表面粗糙,无光泽,严重时由于溶解而影响尺寸精度。

原因:由于槽液条件(浓度、温度),处理时间,重复处理等因素,使其处于过腐蚀状态使用添加剂的场合下还有添加剂的影响。
     对策:①调整槽液条件(氢氧化钠浓度、溶存铝离子含量、温度)
        ②调整处理时间
        ③减少重复处理次数 


  3)缺陷名称:碱烧伤  
   产生工序:浸蚀
      起因工序:浸蚀
      定义:浸蚀后,由于型材表面残留的浸蚀液与其过度反应而产生的无光泽斑痕。
      现象:浸蚀之后移入水槽的过程中,型材表面局部干燥,而使浸蚀表面不均匀,成为无光泽斑痕。
   原因:浸蚀液老化,浸蚀温度过高,浸蚀槽移至水槽时间间隔过长。    
   对策:①对槽液条件实行适当的控制(氢氧化钠浓度、溶存铝量)。    
      ②对槽液温度实行正确的控制。
                     ③浸蚀后尽快移入水槽。


  4)缺陷名称:光亮斑  
   发生工序:浸蚀
      固有名:低倍组织状  
   起因工序:浸蚀
      定义:在浸蚀工序产生时,光亮晶粒散布的梨皮斑点模样。
      现象:由于浸蚀液中溶解有锌,材料表面因结晶粒及结晶方向的不同,产生溶解差异,而成为闪亮的梨皮斑点样。这种现象随浸蚀的进行,越来越明显。
   原因:原因在于浸蚀液中含锌,随其深度的增加,型材的缺陷越明显。一般认为溶液存锌量在4×10-6时即发生。另外还受到合金的含锌量及晶粒的大小、方向等因素的影响。
   对策:

①除去浸蚀液中的锌。 
           ②降低合金之锌含量。    
           ③防止晶粒粗大。


  5)缺陷名称:雪花状腐蚀
  发生工序:阳极氧化前的水洗
  固有名:雪痕、离子腐蚀、花状腐、水腐蚀  起因工序:阳极氧化
  定义:因材料含有不纯物,在水洗发生的点状腐蚀。
  现象:于阳极氧化前的含硫酸的水洗槽中(硫酸脱脂、中和后)发生的点状腐蚀,形状似雪花结晶,故起此名。另外,有时正常部位呈闪亮梨皮斑点状。
  原因:材料所含的微量锌、镓于氧化前之水洗槽与溶液的硫酸离子及氯离子产生反应,表面呈梨皮斑点状,是因为在晶界及结晶方面上产生溶解差异,应考虑材料中锌的影响。类似于水洗和浸蚀时所产生的光亮斑。而在硝酸中出光后的水洗中不会发生。
  对策:减少材料中的锌、镓含量。控制水洗槽中的硫酸离子与氯离子浓度。

四、酸蚀工序发生的缺陷(见表5—1—62)

表5—1—62酸蚀缺陷原因与对策表

 

 

    缺  陷  现  象

    原  因  与  对  策

工件上平面或底面砂面不匀或

花斑

酸蚀反应强烈,槽液升温快,无砂

或砂面过粗或片状结晶,偏蚀

槽液降温快,砂面过粗或不匀,偏

蚀,粒状结晶

花斑

工件四面起砂不匀

表面无光泽

表面有点状斑

表面有机械纹

 

表面过腐蚀

 

槽液中酸渣过多,加强除渣。

 

HF过高,补NH4F,添加剂、氨水

 

NH。F偏高、HF偏低,补加HF

 

工件除油不彻底,加强除油

检查:液温、pH、总酸量、添加剂量与总F量

酸蚀添加剂中的促进剂含量不足,需补充促进剂含量。

槽液排渣不良,酸蚀槽有铝渣,需改进槽液出液法,加大铝渣回收量。

酸蚀时间不够,或槽液中酸蚀添加剂含量偏低,需补充氟化氢铵或添加

剂含量。

酸蚀时间太长,或酸蚀添加剂中的缓蚀剂及金属离子含量不足,需调整

酸蚀时间,补充槽液中酸蚀添加剂含量。

 

五、阳极氧化工序中发生的缺陷  
  1)缺陷名称:黄变
  发生工序:阳极氧化
  起因工序:铸造、挤压、阳极氧化
  定义:由于某些不纯物混人氧化膜中,造成皮膜带黄色。  
  现象:用这种皮膜来电解着色,色调就变了。
  原因:①电解液中或者是合金材料中的铁、硅等混入了皮膜,所以就出现。
          ②不合适的阳极氧化条件,即低温氧化、大电流密度氧化,生成异常的厚膜而发生。
    对策:①减少合金、电解液中的铁、硅浓度。
          ②阳极氧化条件的正常化。


  2)缺陷名称:重叠  
  发生工序:阳极氧化  
  起因工序:阳极氧化  
  定义:氧化时材料重叠,因异常接近造成皮膜非正常生成。
  现象:从没生成皮膜的部分和端部变薄的部分可以看到叠合型材的印迹。有时可看到部分彩虹(干涉色)。
  原因:电解中型材太密,就有可能异常接触。    
  对策:①实施合适的绑料间距。
          ②夹紧夹具。
          ③丢掉变形的夹具。
          ④不装吊变形、弯曲的型材。 
     ⑤调小搅拌量和循环量。

 

  3)缺陷名称:聚集气体
  发生工序:阳极氧化、电解着色    
  固有名:空气袋
  起因工序:阳极氧化、电解着色
  定义:电解中产生的气体或者是搅拌所用的空气,停留在材料的间隙或拐角里,故不能生成氧化皮膜,通常也着不上色。
    现象:材料的间隙或拐角部,皮膜局部很薄或者没有,进行电解着色的话,不能获得均匀颜色。
    原因:吊装的角度不合适或者受材料的形状影响,在材料的空隙或拐角部,反应的气体和搅拌用的空气停留,阻碍了皮膜的生成上色。
  对策:采用气体容易排出的吊装角度和形状方向。    


  4)缺陷名称:黑斑
  发生工序:阳极氧化    
  起因工序:挤压
    定义:因局部析出了β′(Mg2Si)中间相的原因,阳极氧化后显现出黑或白色的斑点。
    现象:可能看到沿挤出有大致等问距的黑、白或灰色的斑点。这些斑点多为镁、硅系析出物,硬度低。
    原因:挤压材在与冷床接触的部位受到急冷又回热的热过程,β′(Mg2Si)中间相就析出了。析出中间相的铝表面,在去污工程中粗面化、由阳极氧化形成了杂乱的皮膜构造。可以认为,是由硅粒子和未氧化铝粒子为起因而发黑的。
    对策:①由冷却风扇等来抑制回热。
          ②减少与挤压材接触材料的热传导率。


  5)缺陷名称:起粉  
  发生工序:阳极氧化  
  固有名:粉膜
  起因工序:阳极氧化
  定义:阳极氧化后,皮膜表面形成白色粉。
  现象:阳极氧化后,皮膜呈白色粉状,并且不透明。用手擦,很容易将粉擦去。
  原因:在高温、高浓度的电解液中长时间电解,或者电解后长时间浸渍,皮膜化学溶解而粉化。
    对策:①调低电解液温度、浓度。
          ②调低铝离子量。    
     ③缩短浸泡时间。  


  6)缺陷名称:短路
  发生工序:阳极氧化、电解着色、电泳涂漆  
  固有名:电蚀、溶解、短路、打火
  起因工序:阳极氧化、电解着色、电泳涂漆
  定义:通电中,材料对极接触,材料一部分溶解。
  现象:在通电工序中,材料和对极短路,材料的一部分因电流过大而溶解。
  原因:材料和对极接触,或者通过掉下的型材而短路。    
  对策:①改善排列方式。 
     ②防止材料摇摆。
          ③除去掉落的材料。  
     ④调整极间距离。


  7)缺陷名称:电解不良    
  发生工序:阳极氧化    
  固有名:通电不良    
  起因工序:阳极氧化    
  定义:阳极氧化中,导电接触不良,与设定的电流值不同,没流过规定的电流,皮膜几乎不能生成。
  现象:两面有时可看到虹彩(干涉色),不能正常电解着色。    
  原因:①因停电、电源故障而中断电解。
          ②夹具劣化、污染、不能绑紧。    
     ③夹具接触面积不足。
          ④设定的电流值有错。   
  对策:①夹具接点的管理。    
     ②增大接触面积。    
     ③确认设定的电流值。


  8)缺陷名称:乳白    
  发生工序:阳极氧化    
  起因工序:铸造、挤压、阳极氧化
  定义:不纯物混进了阳极氧化膜,皮膜构造不同而产生乳白色。    
  现象:皮膜缺乏透明感而发白。
  原因:①高温下电解处理。    
     ②热水洗时间短。    
     ③挤出条件(如挤压温度低的情况等)。
     ④硅、铁、锰等的含量的波动。    
  对策:①阳极氧化处理条件的正常化。    
     ②水洗条件正常化。
          ③确认设定的电流值。    
     ④调整合金成分。

  9)缺陷名称:皮膜烧伤  
   发生工序:阳极氧化  
   固有名:烧伤    
      起因工序:阳极氧化
      定义:阳极氧化处理时,电流密度局部过大,形成似乎烧伤的外观。
      现象:阳极氧化处理中,电流局部集中的地方,温度增高,皮膜厚度增加,成为白化、粉化状态。皮膜伤发生部的周边,皮膜会减薄。
    原因:接点面积不足、对极与材料过于接近等原因产生局部的电流密度过大,还有,搅拌能力不足和不均匀的原因而温度不均匀,并且,铝离子浓度已到上限。  
  对策:①确保合适的接点面积。
          ②改善对极配置。
     ③槽液循环量要增加及均匀。   
     ④设定合适的电流密度。
          ⑤工艺条件,特别是确定铝离子含量。

  10)缺陷名称:耐蚀性不好
    主要原因:硫酸浓度过高,铝离子含量超过20 g/L。
    解决方法:将硫酸浓度保持在150~200 g/L。如果确定是铝离子超过20 g/L 时,则考虑更换l/2~3/4槽液。


    11)缺陷名称:挂料中个别膜薄导致着色浅甚至不能着色。
  主要原因:料掷得不紧或碱蚀后松动,使料与导电杆接触不良。    
  解决方法:碱蚀后应用钳子进一步把掷线拧紧。


    12)缺陷名称:氧化膜局部烧伤发黑
    主要原因:铝件与导电杆接触不良或接触面积不够,导电杆上的膜未脱干净或者是阴极阳极接触短路。
  解决方法:改善接触,消除阳阴极接触。 

  
  13)缺陷名称:膜层呈暗色
    主要原因:合金成分有问题,氧化时电流中断后又给电,电解液浓度低,氧化电压过高,预处理不好。
    解决方法:如确属材质问题,应改善熔铸;如属处理不好,就要加强预处理。电解质含量低,调整硫酸浓度,适当降低电压。


  14)缺陷名称:出现指印(这是很多厂都存在的现象)    
  主要原因:操作时手指触及未封孔的阳极氧化膜。    
  解决方法:戴干净手套,应尽量避免手指接触。   

 
  15)膜厚不均匀产生原因及对策见表5—1—63。

 

表5—1—63膜厚不均匀缺陷产生原因及对策表

 

 

膜厚不均匀主要原因

解  决  方  法

1.制品装挂过于密集

2.电流分布不均

3.极间距离不适当

4.极比(阴/阳)过大

5.空心制品(凹状或槽状)腔内槽液静止或

流速降低,造成内膜厚度不均;槽溶液循环

(搅拌)能力小或不均匀

6.槽液温度升高

7.制品表面附有残留油污或杂质

 

1—4.合理装挂,保制品有一定间距,防止阳极区局部过热,制品应处于均匀强电场中,防止边缘效应;与阴极间距力求一致,以减少制品问的膜厚差;保持是阳阴板比合适,阴极布置合理有足够面积

5.增加腔内电解液流速,以降低温差;提高槽内循环(搅

拌)能力,槽内循环管合理分布孔数及其大小,使搅拌趋于

均匀

6.加大冷却循环量,加强槽液冷却

7.加强制品碱蚀,加强水洗,严禁用手或带有油脂脏物手套擦拭预处理好(合格)的制品表面,防止污染。

 

续表5—1—63

 

 

膜厚不均匀主要原因

解  决  方  法

8.电解液有油脂杂物

9.阴极板长度不够穿插不到位

10.合金成分的影响

11.部分分离阴极导电不良

8.加强槽液管理,脂类杂物必须清除

9.按制品长度定阴极长度、穿插到位

10.严格控制适于阳极氧化处理的合金成分

11.及时进行清洗,夹紧加固,使其恢复导电能力

 

六、锡盐电解着色工序发生的缺陷
    
  1)缺陷名称:色不均
  发生工序:电解着色    
  固有名:霭雾
    起因工序:电解着色,电解着色着后的水洗
  定义:局部与结果的色调不同,着色的外观不均匀。    
  原因:①阳极氧化后水洗不足或者是长时间水洗。    
     ②异常质的水洗。
          ③着色浸透时间短。
          ④搅拌不足或过度搅拌。    
     ⑤着色后不足或过度搅拌。    
  对策:①找出阳极氧化后合适的水洗时间。
          ②水洗水质要调正。    
     ③延长浸泡时间。    
     ④着色液浓度、pH值的调整,去除不纯物。
          ⑤改善循环搅拌条件。    
     ⑥着色后水洗pH调整。   
  2)缺陷名称:重叠褪色
  发生工序:电解着色    
  起因工序:电解着色    
  定义:材料在靠近的状态下进行电解着色而发生的着色不良。
    现象:①型材间隔太狭。
          ②在竖吊时夹具不保证垂直度。
    对策:①进行合理的绑料间隔处理,细小的材料和摇晃大的材料应设置防摇装置。
          ②定期保养夹具。  
  3)缺陷名称:针状流痕  
  发生工序:电解着色  
  起因工序:电解着色    .
  定义:氧化膜发生裂缝,其周边着色不良。
  现象:材料表面产生未着色的慧星状流痕,材料的棱角部发生几率较高。
  原因:在用脉冲方法着色处理时,阳极处理时的阳极氧化膜产生裂纹,从裂纹中产生气体阻碍着色。 
  对策:电解着色条件,特别是脉冲电解时阳极处理条件要合适。    
  4)缺陷名称:碱性流痕
  发生工序:电解着色    
  固有名:碱性垂
    起因工序:碱洗后水洗一电解着色
    定义:着色的材料附着碱性溶液而发生垂状色不均。附着的碱液部分,未着色或淡色。
    现象:碱蚀处理后,夹具或导电梁水洗不充分时,这些部位残留碱液,电解着色液流到材料表面,防碍金属析出。
  原因:在碱洗工序,夹具或者导电杆附着碱性溶液,其后的水洗不能充分除去。    
  对策:①夹具强化水洗。
          ②改变夹具结构。
          ③水洗水液面的调整。
  5)缺陷名称:发暗(一)    
  发生工序:电解着色
    起因工序:铸造
  定义:色调有不鲜明的感觉。    
  现象:色调发暗,无光发白。    
  原因:6063合金棒均化处理时,氢进入棒中,受其影响腐蚀状态变化,着色时呈现发白外观,这个反应是由于二氧化硫气体参与,所以烧丙烷气和煤油的直接炉来均化时易发生。  
  对策:①控制炉内水蒸气和二氧化硫气量。
     ②均化时,用问接炉。  
  6)缺陷名称:发暗(二)
  发生工序:电解着色  
  起因工序:碱冼
  定义:色调有不鲜明的感觉。  
  现象:色调发暗,混浊外观。  
  原因:碱洗时,高温、高浓度和处理时问长。
  对策:①设定合适的碱洗工艺。    
     ②调低碱浓度。    
     ③降低槽温。
          ④缩短碱洗时间。  
  7)缺陷名称:发暗(三)  
  发生工序:电解着色
  起因工序:阳极氧化    
  定义:色调有不鲜明的感觉。
  现象:色调发暗,缺少透明感。
  原因:氧化电流密度高时,膜烧伤而失光,低的情况时,生成白而浊的膜。如用这样的膜来着色,色调就发暗。
  对策:①设定正确的氧化电流密度。    
     ②氧化槽液的温度、浓度调整。     

 

8)缺陷名称:发暗(四)        
  发生工序:电解着色
    起因工序:电解着色
    定义:色调有不鲜明的感觉。
  现象:色调发暗,色度不好混浊的外观。在着黑色时因色调发灰故着不成黑色。   
  原因:①杂质混入着色液(如铝离子等)。
          ②着色条件不适合:激发气体产生的条件;电压不适合
  对策:①除去不纯物。
          ②修正着色条件:抑制气体产生;采用适合的电压。
  9)缺陷名称:棱角褪色    
  发生工序:电解着色    
  固有名:拐角缺陷    
  起因工序:挤压    
  定义:着色时,型材棱角部着色不良。
    现象:棱角部色淡或无色。
  原因:①挤压时,棱角部发生模具裂缝划痕,着色时,此部分电流集中而着色不良。   
  对策:①进行修模。早期不易发现,裂纹划痕,用眼很难看见,用手摸就容易分别。    
     ②水洗时不要在空中长期放置。
          ③水洗后移送时不要吹风。
  10)缺陷名称:酸流痕  
  发生工序:电解着色  
  起因工序:阳极氧化—电解着色
  定义:着色前在材料上,因附着酸性溶液而成垂状色不均。与正常部分不同,色深或色淡。    
    现象:膜表面留有酸性溶液,阻碍或促进着色。如果着色后有此情况即出现褪色,有时也有流痕样。
    原因:在氧化处理工序,夹具、垂直杆或者材料上端夹紧部附着性溶液,而其后的水洗又不能充分去除。
  对策:①强化夹具水洗。    
     ②改变夹具的构造。    
     ③强化水洗以及调正水洗液面。
          ④设置垂直杆防附酸机构。
  11)缺陷名称:剥落  
  发生工序:电解着色  
  固有名:皮膜破坏  
  起因工序:氧化、着色
  定义:着色时,氧化膜呈斑点状剥离。
    现象:产生着不上色的斑点,氧化膜阻挡层和铝界面有大量的气氛产生,因压力大而离开膜层,有时可达毫米大小。
    原因:①着色电压太高或者着色时间长。     
          ②着色液被污染。
          ③氧化时形成的阻挡膜太薄,或者不均匀。
    对策:①修正着色条件。
          ②除去不纯物(Na+、K+、Al3+、N0)。    
     ③提高氧化电压。
  12)缺陷名称:接点不良    
  发生工序:电解着色
    固有名:端白
    起因工序:夹具处理
  定义:夹具劣化和绑料不紧等原因接点着色不良。    
  现象:接点附近着色不良,色不均。
  原因:①夹具劣化、污染。    
     ②接点绑紧力弱。    
     ③与夹具不吻合。    
     ④夹具附着涂料。   
  对策:①夹具管理、彻底洗净。
          ②在夹具上涂耐久性绝缘涂料。
  13)缺陷名称:绑料周围不良    
  发生工序:电解着色
    起因工序:电解着色
  现象:着色时,被处理物端部色深或色浅。    
  原因:着色时电压设定不正确。
  对策:设定正确的着色电压:通常端部(周围)色深为电压低,色淡为电压高。    
  检查着色液的组成。
  14)缺陷名称:白点(一)    
  发生工序:电解着色
    固有名:白斑
    起因工序:铸造、挤压、阳极氧化、着色
    定义:着色时,随着膜的剥离发生斑点状未着色的部分。
    现象:与“剥落”不同,随着剥离呈白斑点状缺陷。白点部是裂纹产生于膜上,还未形成正常的皮膜,其周边部未上色,沿挤压方向发生较多。
  原因:挤压时卷入异物或金属问化合物,一电解着色,就呈白点状裂缝发生于膜上。
    对策:①防止异物卷入。
          ②坯料充分均匀化。    
     ③合金成分调整。    
     ④着色条件适合。 
    15)缺陷名称:白点(二)  
  发生工序:电解着色
  固有名:白斑
  起因工序:电解着色 
    定义:从氧化至着色之间,表面附着碱雾,随着膜剥离产生斑点状未着色部分。
    现象:与合金成分原因形成的白点不同,环境中漂游着阻碍着色的有害气体,例如腐蚀工序中飞散的碱气附着而发生。
  原因:碱雾附着。
  对策:①强化碱冼排气能力。
     ②改变生产线内气流方向。    
     ③碱洗和着色隔开。
  16)缺陷名称:单锡盐发黑起灰
  起灰的原因是:发色的时间过长,四价锡离子浓度偏高。解决的办法是用人工擦去起灰或含硝酸的中和槽进行短时间漂洗。
    17)缺陷名称:型材色调发绿或棕黄色
  型材色调发绿的原因:封孔剂不当;用单锡盐发色时的硫酸/硫酸亚锡的比值偏高。
    型材色调发棕黄色的原因是:用单锡盐发色时的硫酸/硫酸亚锡的比值偏低;在锡盐与镍盐进行混合发色时也可能出现。
    18)缺陷名称:着色不均匀
  原因:料间距太小,挂具导电不好,电流分布不均匀。

七、镍盐电解着色工序发生的缺陷   
 
  见表5—1—64。

 

表5—1—64镍盐着色缺陷原因分析及对策表

 

 

  缺陷名称

    现  象

    产生原因

    对  策

着色速度慢

 

 

 

槽液成分偏低;

pH值偏低;

槽液液温偏低

调整槽液成分;

调整pH值;

调整槽液温度

上下端色差

 

 

pH值异常;

Na+离子浓度异常

调整pH值;

调整Na+离子浓度

彗星状针孔

 

顺着型材挤压纹的方向有彗星状的小白点

电解着色的负通电时间过长;负通电压过高

选择合理的波形

 

着色层脱落

 

着色层能被轻易剥落,从而露出非氧化底层

着色槽内Na+含量过多;电解着色的负通电时间过长

调整槽液管理范围;选择合理的波形

深色云状色斑

 

在夹具端l~2 m处的型材表面有深色云状色斑

阳极氧化后水洗pH低

调整阳极氧化后的水洗条件;调整槽液管理范围

 

八、封孔工序发生的缺陷(见表5—1—65)

表5—1—65封孔缺陷原因分析及对策表

 

 

缺陷现象

原因或机理

防止措施

冷封孔不合格

 

 

 

封孔液pH低;

封孔液Ni2+或F-低;

Ni2+/F-比值不合适;

封孔液里的杂质超标、槽液老化

pH调整到6.0;

调整到工艺控制值的上限;

Ni2+/F-比值调整到l.5~2.5;

更换槽液

热封孔不合格

 

 

 

封孔温度低;

pH偏低;

封孔时间不够;

封孔液里的杂质超标

温度高于93℃;

pH调整到6.0;

根据氧化膜厚度计算时间;

更换槽液

冷封孔膜裂纹

 

 

 

 

 

常温封孔以水解反应产物Ni(OH)2填充

占主导地位,在封闭效果较好的情况下,日

光曝晒发生膨胀,Ni(OH)2与氧化膜基体

膨胀系数不一致,将膜孔胀裂

 

 

适当提高阳极氧化时电解液温度,降低电流密度,控制氧化膜厚度,将大大减少氧化

膜破裂现象的发生。提高封孔温度,缩短封孔时间,封孔后热水洗,同时延长陈化时间,避免型材在日光下长时间曝晒,将减少氧化膜破裂现产生